適應不同材料加工

滾壓力調整：

材料的硬度是調整滾壓力的關鍵因素。對于較軟的材料，如低碳鋼、銅等，滾壓力應適當。因為軟質材料在滾絲過程中容易發生塑性變形，如果滾壓力過大，會導致螺紋過度擠壓，出現尺寸超差、表面粗糙度變差等問題。例如，在加工低碳鋼工件時，滾壓力可能只需 5 - 8kN。而對于硬度較高的材料，如合金鋼、不銹鋼等，需要增加滾壓力，以確保滾絲輪能夠在材料表面順利滾壓出螺紋。像加工不銹鋼工件時，滾壓力可能要提高到 10 - 15kN，具體數值還需要根據工件的尺寸和螺紋要求進行微調。

材料的韌性也會影響滾壓力。韌性好的材料在滾壓時能承受較大的變形力而不破裂，在這種情況下，可以適當增加滾壓力來提高滾絲效率。但對于一些脆性材料，如鑄鐵，滾壓力要控制得比較精準，避免材料因過大的壓力而產生裂紋。

滾絲速度優化：

加工較軟材料時，可以采用較高的滾絲速度。因為軟質材料在滾絲過程中的變形阻力小，較高的滾絲速度有助于提高生產效率。例如，對于鋁制工件，滾絲速度可以達到每分鐘 60 - 80 轉。而對于硬度高、加工硬化現象的材料，如合金鋼，滾絲速度要。如果速度過快，一方面滾絲輪磨損加劇，另一方面工件表面容易出現加工硬化，影響螺紋質量。對于合金鋼工件，滾絲速度可能調整為每分鐘 30 - 50 轉。

潤滑方式選擇：

不同材料對潤滑的要求不同。對于軟質材料，如銅合金，一般可以使用普通的油性潤滑劑，如機油，就能夠有效減少滾絲過程中的摩擦，提高螺紋表面質量。對于硬度較高的材料，特別是不銹鋼等容易產生粘結的材料，需要使用含有極壓添加劑的潤滑劑，如含有硫、磷等添加劑的切削油。這些添加劑能夠在高壓力和高溫度的滾絲環境下，在滾絲輪和工件表面形成一層保護膜，防止材料之間的粘結和磨損。

適應不同規格螺紋加工

滾絲輪更換：

滾絲輪的規格直接決定了加工螺紋的規格。當需要加工不同規格的螺紋時，首先要更換相應規格的滾絲輪。滾絲輪的規格包括螺紋的螺距、牙型角、外徑等參數。例如，要加工 M8（公制螺紋，公稱直徑為 8mm）的螺紋，就需要選擇螺距為 1.25mm、牙型角為 60° 的滾絲輪；如果要加工英制螺紋，如 UNC 1/4 - 20（公稱直徑為 1/4 英寸，每英寸 20 牙），則要使用符合英制螺紋參數的滾絲輪。

傳動比和進給參數調整：

傳動比的調整是為了保證滾絲輪的轉速和工件的進給速度能夠匹配不同螺距的螺紋加工。對于螺距較大的螺紋，需要適當滾絲輪的轉速或者增加工件的進給速度，以確保螺紋的完整滾壓。例如，在加工螺距為 2mm 的螺紋時，相比螺距為 1mm 的螺紋，滾絲輪的轉速可能要一半，或者工件的進給速度要提高一倍。

進給參數還包括每次滾絲的進給量。對于粗牙螺紋，進給量可以適當增大，以提高加工效率；對于細牙螺紋，進給量要減小，以保證螺紋的精度。在調整進給參數時，還要考慮工件的材料和尺寸，確保在滾絲過程中不會因進給量過大而損壞工件或滾絲輪。

數控系統參數設置（如果有）：

一些先進的自動滾絲機配備了數控系統。通過數控系統，可以方便地輸入不同規格螺紋的參數，如螺距、牙型角、螺紋長度等。數控系統會自動根據這些參數調整滾絲輪的轉速、進給量、滾壓力等。例如，人員只需在數控系統的界面上輸入要加工的 M10×1.5（公稱直徑為 10mm，螺距為 1.5mm）螺紋的參數，數控系統就會自動計算并調整機器的各項參數，實現的螺紋加工。